KANN MAN ALUMINIUM MIT EINER BLECHSCHERE SCHNEIDEN?

Kann man Aluminium mit einer Blechschere schneiden? Der ultimative Leitfaden für Technik, Werkzeuge und perfekte Schnitte

Die Frage, kann man Aluminium mit einer Blechschere schneiden, ist eine, die sowohl im professionellen Handwerk als auch im ambitionierten Heimwerkerbereich immer wieder aufkommt. Die kurze Antwort ist ein klares Ja. Doch hinter diesem einfachen „Ja“ verbirgt sich eine Welt voller technischer Nuancen, Materialbesonderheiten und handwerklicher Finessen. Denn das Schneiden von Aluminiumblech mit einer Handschere ist weit mehr als nur ein mechanischer Kraftakt. Es ist ein Prozess, der ein tiefes Verständnis für das Werkzeug, den Werkstoff und die physikalischen Kräfte erfordert, die während des Schnitts wirken. Die Wahl der falschen Schere, eine unsachgemäße Technik oder die Fehleinschätzung der Materialdicke kann schnell zu unsauberen Kanten, verformten Werkstücken, beschädigten Werkzeugen und sogar zu Verletzungen führen. Dieser Artikel bietet eine umfassende und tiefgehende Analyse des Themas. Wir werden die historische Entwicklung und die physikalischen Prinzipien der Blechschere ergründen, die Vielfalt der verfügbaren Werkzeuge detailliert vorstellen, die besonderen Eigenschaften von Aluminium beleuchten und eine präzise Anleitung für den perfekten, manuellen Schnitt geben. Ziel ist es, ein vollständiges Bild zu zeichnen, das es Profis und ambitionierten Laien ermöglicht, die Möglichkeiten und Grenzen dieses fundamentalen Trennverfahrens voll auszuschöpfen.

Die Blechschere: Ein zeitloses Werkzeug der Metallformung

Bevor wir uns dem spezifischen Werkstoff Aluminium zuwenden, ist es unerlässlich, das Werkzeug selbst in seiner ganzen Tiefe zu verstehen. Die Blechschere ist eines der ältesten und gleichzeitig grundlegendsten Werkzeuge in der Metallbearbeitung. Ihre simple, aber geniale Funktionsweise hat sich über Jahrhunderte bewährt und ist auch im Zeitalter hochtechnologisierter Trennverfahren unersetzlich geblieben.

Historische Entwicklung: Von der Schmiedezange zum Präzisionswerkzeug

Die Ursprünge der Schere reichen bis in die Bronzezeit zurück. Die ersten scherenartigen Werkzeuge waren einfache, federnde Konstruktionen aus einem Stück Metall, die primär zum Schneiden von Textilien oder Haaren dienten. Die heute bekannte Form mit einem zentralen Gelenkpunkt (Pivot) entwickelte sich erst im Römischen Reich und revolutionierte die Schneidetechnik.

Für die Metallbearbeitung waren diese frühen Scheren jedoch ungeeignet. Das Schneiden von Blech erforderte massive, handgeschmiedete Zangen und Scheren, die direkt in der Schmiede zum Einsatz kamen. Sie waren schwer, unhandlich und erforderten enorme Körperkraft. Die industrielle Revolution im 18. und 19. Jahrhundert brachte den entscheidenden Wandel. Mit der maschinellen Herstellung von Stahl und der Entwicklung neuer Härteverfahren konnten Scheren hergestellt werden, die schärfer, langlebiger und präziser waren. Es entstanden die ersten spezialisierten Blechscheren für Handwerker wie Klempner, Dachdecker und Karosseriebauer.

Das 20. Jahrhundert brachte schließlich die Optimierung in Form von besseren Stahllegierungen für die Schneiden, ergonomischen Griffen und vor allem der Erfindung der hebelübersetzten Blechschere, die den Kraftaufwand drastisch reduzierte und das Werkzeug für eine breitere Anwenderschicht zugänglich machte.

Das physikalische Prinzip: Die Scherkraft im Detail

Entgegen der landläufigen Meinung „schneidet“ eine Blechschere das Material nicht im klassischen Sinne, wie ein Messer es tut. Der korrekte physikalische Begriff lautet Scheren oder Abscheren. Es handelt sich um ein Trennverfahren, bei dem das Material durch zwei aneinander vorbeigleitende Schneiden verdrängt und gebrochen wird. Dieser Prozess lässt sich in drei Phasen unterteilen:

1. Elastische und plastische Verformung: Zunächst drücken die beiden Schneiden das Blech zusammen. Das Material verformt sich erst elastisch (es würde in seine Ursprungsform zurückkehren) und dann plastisch (es bleibt dauerhaft verformt). Die Schneiden dringen in die Oberfläche ein.

2. Rissbildung: An den scharfen Kanten der Schneiden entstehen durch die extreme Materialbeanspruchung Spannungsspitzen. An diesen Punkten beginnt das Material zu reißen. Die Risse wachsen von beiden Seiten des Blechs aufeinander zu.

3. Bruch: Sobald sich die beiden Risse in der Mitte des Materials treffen, bricht das Blech schlagartig auseinander. Der Schnitt ist vollendet.

Dieses Prinzip erklärt, warum eine typische Scherkante niemals vollkommen glatt ist. Sie besteht aus zwei Zonen: einem glatteren, glänzenden Bereich, der durch die plastische Verformung entsteht (dem sogenannten Glattschnittanteil), und einem raueren, matten Bereich, der durch den abschließenden Bruch entsteht (dem Bruchanteil). Ein leichter Grat auf der Unterseite des Schnitts ist ebenfalls ein charakteristisches Merkmal dieses Verfahrens.

Aufbau und Anatomie einer Blechschere

Jede Handblechschere besteht aus denselben Grundkomponenten, deren Qualität und Ausführung über die Leistungsfähigkeit entscheiden:

• Scherenkopf und Schneiden: Dies ist der funktionale Teil des Werkzeugs. Die Schneiden, auch Klingen genannt, sind aus hochfestem, gehärtetem Werkzeug- oder Chrom-Vanadium-Stahl gefertigt. Ihre Härte (angegeben in HRC, Rockwell-Härte) und ihre Geometrie (Schneidwinkel) sind entscheidend für die Schnittleistung und Standzeit.

• Gelenk: Der Drehpunkt, der die beiden Scherhälften verbindet. Ein hochwertiges, präzise gefertigtes und nachstellbares Gelenk ist entscheidend für einen sauberen Schnitt. Spiel im Gelenk führt dazu, dass die Schneiden auseinanderweichen und das Blech knicken, anstatt es zu schneiden.

• Griffe: Die Griffe dienen der Kraftübertragung. Ihre Länge bestimmt die Hebelwirkung. Moderne Scheren verfügen über ergonomisch geformte Griffe mit Kunststoff- oder Gummibeschichtungen für einen besseren Halt und ermüdungsfreieres Arbeiten.

Die Vielfalt der Blechscheren: Für jeden Schnitt das richtige Werkzeug

Die Annahme, es gäbe nur „die eine“ Blechschere, ist ein Trugschluss. Der Markt bietet eine beeindruckende Vielfalt an spezialisierten Scheren, die für unterschiedliche Schnittarten, Materialien und Radien optimiert sind. Die Wahl der richtigen Schere ist der erste und wichtigste Schritt zum Erfolg.

Handblechscheren: Die Klassiker

Diese traditionelle Bauform arbeitet mit einer einfachen Hebelwirkung und erfordert einen entsprechenden Kraftaufwand.

• Idealscheren: Sie sind die Allrounder unter den Blechscheren. Mit ihren relativ kurzen, kräftigen Schneiden eignen sie sich sowohl für gerade Schnitte als auch für leichte Kurven.

• Durchlaufscheren (oder Figurenscheren): Sie besitzen sehr lange Schneiden und Griffe. Dies ermöglicht das schnelle und effiziente Schneiden von langen, geraden Bahnen in dünneren Blechen. Der Name „Durchlaufschere“ rührt daher, dass das Blech beim Schneiden über die untere Schneide hinweglaufen kann.

• Lochscheren (oder Kurvenscheren): Mit ihren sehr schmalen, sichelförmig gebogenen Schneiden sind sie die Spezialisten für das Schneiden von engen Radien und Konturen sowie für das Ausschneiden von Löchern, nachdem ein Startloch gebohrt wurde.

Hebelübersetzte Blechscheren: Mehr Kraft, weniger Aufwand

Diese moderne Bauform, oft auch als „Compound Action Snips“ bezeichnet, hat die Arbeit mit Blech revolutioniert. Ein zusätzliches Kniehebelgelenk zwischen den Griffen und dem Scherenkopf vervielfacht die Handkraft. Dies reduziert den erforderlichen Kraftaufwand um bis zu 40 % und ermöglicht das Schneiden von dickeren oder festeren Blechen. Sie sind heute der am weitesten verbreitete Typ und werden oft nach einem Farbsystem für die Schnittrichtung unterschieden:

• Gelbe Griffe: Für gerade Schnitte und weite Kurven (entspricht einer Idealschere).

• Grüne Griffe: Für gerade Schnitte und enge Rechtskurven (rechtsschneidend).

• Rote Griffe: Für gerade Schnitte und enge Linkskurven (linksschneidend).

Die Unterscheidung in links- und rechtsschneidend bezieht sich darauf, auf welcher Seite des Schnitts das Abfallstück liegt und wo die Sicht auf die Anrisslinie frei bleibt.

Elektrische und druckluftbetriebene Alternativen

Für den professionellen Dauereinsatz gibt es motorisierte Handgeräte:

• Elektrische Blechscheren: Sie ahmen die Bewegung einer Handschere nach, angetrieben von einem Elektromotor. Sie sind schnell und kraftsparend, aber weniger wendig als manuelle Scheren.

• Nibbler (oder Knabber): Diese Geräte stanzen mit einem kleinen Stempel winzige Materialstücke aus dem Blech. Sie arbeiten verzugsfrei und sind ideal für Well- und Trapezbleche sowie für enge Kurven.

Stationäre Tafelscheren: Die industrielle Dimension

Für den Zuschnitt großer Blechtafeln in der Industrie kommen massive, hydraulisch oder motorisch angetriebene Tafelscheren (Guillotinescheren) zum Einsatz. Sie erzeugen perfekt gerade Schnitte über mehrere Meter Länge mit höchster Präzision und Geschwindigkeit. Aufgrund unserer umfassenden Erfahrung aus zahllosen Kundenprojekten wissen wir, dass gerade bei leistungsstarken stationären Maschinen eine regelmäßige Inspektion unerlässlich ist. Wir gewährleisten, dass jede Überprüfung höchsten Qualitätsansprüchen und den strengen Vorgaben der CE-Konformität für Maschinensicherheit genügt.

Aluminiumblech und seine Eigenschaften: Was beim Schneiden zu beachten ist

Nachdem wir das Werkzeug analysiert haben, wenden wir uns dem Werkstoff zu. Aluminium ist in vielerlei Hinsicht ein ideales Material für die Bearbeitung mit einer Blechschere.

Weichheit und Verformbarkeit

Im Vergleich zu Stahlblech ist Aluminium deutlich weicher und erfordert weniger Scherkraft. Ein Aluminiumblech von 1,2 mm Dicke lässt sich oft mit demselben Kraftaufwand schneiden wie ein Stahlblech von nur 0,7 mm. Diese Weichheit macht das Schneiden prinzipiell einfach und schnell.

Allerdings hat diese Eigenschaft auch eine Kehrseite: Aluminium ist anfälliger für Verformungen und Kratzer. Die scharfen Kanten der Schere können die Oberfläche leicht beschädigen. Noch wichtiger ist die Verformung entlang der Schnittkante. Da das Material beim Scheren stark verdrängt wird, neigt das dünne Aluminiumblech dazu, sich an den Rändern leicht aufzuwellen oder zu verdrehen. Dies erfordert eine besonders saubere Technik und scharfe Werkzeuge, um den Effekt zu minimieren.

Kaltverfestigung: Ein oft unterschätztes Phänomen

Während des plastischen Verformungsprozesses beim Scheren wird die Kristallstruktur des Aluminiums im Schnittbereich stark verdichtet und gestreckt. Dieser Prozess wird Kaltverfestigung genannt. Er führt dazu, dass das Material direkt an der Schnittkante härter und spröder wird als das umgebende Blech. Dies ist in der Regel kein Problem, kann aber bei anschließenden Umformprozessen wie dem Kanten oder Bördeln berücksichtigt werden müssen, da die Kante nun ein anderes Umformverhalten aufweist.

Einfluss der Legierung und des Zustands

Nicht jedes Aluminiumblech ist gleich. Die Festigkeit und damit die erforderliche Scherkraft hängen stark von der Legierung und dem Wärmebehandlungszustand (Temper) ab.

• Weiche Legierungen (z.B. 1050A, 3003): Diese Legierungen in weichem Zustand (Temper O oder H14) sind sehr leicht zu schneiden, neigen aber auch am stärksten zur Verformung.

• Mittelharte Legierungen (z.B. 5754, 6082): Dies sind die gängigsten Legierungen für allgemeine Blechanwendungen. Sie bieten einen guten Kompromiss aus Festigkeit und Umformbarkeit und lassen sich mit hochwertigen Scheren gut bearbeiten.

• Harte Legierungen (z.B. 2024, 7075): Diese hochfesten Legierungen, die oft in der Luftfahrt verwendet werden, erfordern deutlich höhere Scherkräfte und sind mit manuellen Scheren nur bei sehr geringen Dicken zu bewältigen.

Der praktische Leitfaden: Aluminiumblech korrekt schneiden

Mit dem Wissen über Werkzeug und Werkstoff können wir nun den praktischen Prozess betrachten.

Die entscheidende Frage: Welche Blechdicke ist machbar?

Dies ist die wichtigste Frage, und die Antwort entscheidet über Erfolg oder Misserfolg. Die maximale schneidbare Dicke hängt von der Schere, der Aluminiumlegierung und der Kraft des Anwenders ab. Als allgemeine Richtwerte gelten:

• Einfache Handblechscheren: Für weiches Aluminiumblech bis maximal 0,8 mm bis 1,0 mm.

• Hebelübersetzte Blechscheren: Für weiches bis mittelhartes Aluminiumblech bis maximal 1,2 mm bis 1,5 mm. Einige Hochleistungsmodelle schaffen kurzzeitig auch etwas mehr.

• Dickere Bleche (> 1,5 mm): Das manuelle Schneiden mit einer Handschere ist hier in der Regel nicht mehr sinnvoll oder möglich. Der Kraftaufwand wird zu hoch, die Schnittqualität leidet, und es besteht die Gefahr, die Schere zu beschädigen.

Der Versuch, zu dickes Blech zu schneiden, führt dazu, dass die Schneiden auseinandergedrückt werden und das Blech zwischen ihnen abknickt, anstatt geschnitten zu werden.

Schritt-für-Schritt-Anleitung für den perfekten Schnitt

1. Vorbereitung und Anriss: Reinigen Sie die Oberfläche des Aluminiumblechs. Zeichnen Sie die Schnittlinie präzise mit einem dünnen, wasserfesten Stift oder einer Reißnadel an.

2. Sicheres Einspannen: Fixieren Sie das Blech, wenn möglich, auf einer Werkbank, sodass die Schnittlinie nahe an der Kante der Arbeitsfläche verläuft. Kleinere Stücke können auch freihändig gehalten werden, erfordern aber mehr Übung.

3. Ansatz der Schere: Öffnen Sie die Schere weit und setzen Sie sie am Anfang der Schnittlinie an. Schieben Sie die Schere so weit wie möglich auf das Blech, um die maximale Hebelwirkung zu nutzen.

4. Der Schnittvorgang: Führen Sie den Schnitt in langen, gleichmäßigen Zügen aus. Schließen Sie die Schere dabei nie vollständig bis zur Spitze, sondern nur zu etwa zwei Dritteln bis drei Vierteln ihrer Schneidenlänge. Stoppen Sie den Schnitt, öffnen Sie die Schere wieder und setzen Sie im bestehenden Schnitt neu an. Dieses Vorgehen verhindert die Bildung von kleinen Ecken und Haken in der Schnittkante.

5. Führung und Abfallstück: Halten Sie die Schere möglichst senkrecht zum Blech. Achten Sie darauf, dass das Abfallstück (der schmalere Teil) sich frei zur Seite wegbiegen oder aufrollen kann. Dies verhindert, dass sich die Schere im Material verklemmt. Bei Verwendung einer links- oder rechtsschneidenden Schere sollte das Abfallstück immer auf der entsprechenden Seite liegen.

6. Kurvenschnitte: Führen Sie die Schere bei Kurven in vielen kleinen, aufeinanderfolgenden Schnitten. Drehen Sie dabei das Werkstück, nicht die Schere. Verwenden Sie für enge Radien ausschließlich eine Kurven- oder Lochschere.

Häufige Fehler und wie man sie vermeidet

• Geknickte Kanten: Entsteht, wenn das Blech zu dick ist, die Schere stumpf ist oder Spiel im Gelenk hat.

• "Treppen" im Schnitt: Passiert, wenn die Schere bei jedem Schnitt vollständig geschlossen wird. Immer vor der Spitze stoppen und neu ansetzen.

• Ungenauer Verlauf: Oft die Folge einer schlechten Sicht auf die Anrisslinie. Die Wahl der richtigen Schere (links-/rechtsschneidend) ist hier entscheidend.

Sicherheit beim Arbeiten mit Blechscheren

Obwohl es sich um ein Handwerkzeug handelt, sind die Verletzungsgefahren nicht zu unterschätzen.

• Scharfe Kanten: Sowohl das Werkzeug als auch die frisch geschnittenen Blechkanten sind extrem scharf. Tragen Sie immer schnittfeste Arbeitshandschuhe!

• Quetschgefahr: Achten Sie darauf, dass Ihre Finger oder Haut nicht zwischen die Griffe oder in das Gelenk der Schere geraten.

• Augenschutz: Kleine, scharfkantige Metallsplitter können abplatzen. Das Tragen einer Schutzbrille ist daher dringend zu empfehlen.

Unsere langjährige Expertise, die auf der Realisierung einer Vielzahl von Kundenanforderungen basiert, fließt direkt in die Bewertung der Arbeitssicherheit ein. So stellen wir auch bei komplexen Anlagen sicher, dass alle Überprüfungen nicht nur gründlich, sondern auch uneingeschränkt CE-konform sind, um den Schutz der Anwender zu maximieren.

Vor- und Nachteile des Schneidens mit der Blechschere

Im Vergleich zu motorisierten Trennverfahren hat der manuelle Scherenschnitt ein klares Profil an Vor- und Nachteilen.

Die Vorteile: Flexibilität, Kontrolle und Kosten

• Keine Hitzeentwicklung: Der Scherenschnitt ist ein Kalttrennverfahren. Es entsteht keine Hitze, die das Materialgefüge verändern, die Oberfläche verfärben oder Schutzschichten (z.B. Lack) beschädigen könnte.

• Keine Funken, kein Lärm: Das Verfahren ist leise und funkenfrei, was den Einsatz in sensiblen oder brandgefährdeten Umgebungen ermöglicht.

• Keine Staub- oder Rauchentwicklung: Im Gegensatz zu Schleif- oder Sägeverfahren entstehen keine gesundheitsschädlichen Stäube.

• Hohe Kontrolle und Flexibilität: Der Anwender hat eine direkte, haptische Kontrolle über den Schnittverlauf. Kurven und komplexe Formen sind (mit der richtigen Schere) gut machbar.

• Mobilität und Unabhängigkeit: Eine Blechschere benötigt keinen Strom und ist überall sofort einsatzbereit.

• Geringe Kosten: Die Anschaffungs- und Betriebskosten sind im Vergleich zu jeder maschinellen Alternative verschwindend gering.

Die Nachteile: Kraftaufwand, Materialdicke und Verformung

• Begrenzte Materialdicke: Wie bereits ausführlich dargelegt, ist dies die größte Einschränkung.

• Hoher Kraftaufwand: Trotz Hebelübersetzung kann das Schneiden größerer Längen, insbesondere an der Belastungsgrenze der Schere, körperlich sehr anstrengend sein.

• Materialverformung: Ein gewisses Maß an Verformung (Aufwellung) an der Schnittkante ist systembedingt und lässt sich nie ganz vermeiden.

• Geringere Geschwindigkeit: Für Serien- oder Flächenzuschnitte ist das Verfahren im Vergleich zu maschinellen Methoden sehr langsam.

Jenseits der Blechschere: Alternative Trennverfahren für Aluminiumblech

Wenn die Materialdicke die Möglichkeiten der Handschere übersteigt oder andere Anforderungen (z.B. perfekte Geradheit, keine Verformung) bestehen, kommen andere Verfahren zum Einsatz.

Sägeverfahren: Stichsäge, Kreissäge, Bandsäge

Mit einem speziellen Metallsägeblatt bestückt, können diese Sägen auch dickere Aluminiumbleche trennen. Sie erzeugen jedoch Späne und erfordern Sicherheitsmaßnahmen gegen umherfliegende Teile. Die Kantenqualität ist oft rauer als bei einem sauberen Scherenschnitt.

Rotierende Trennverfahren: Multifunktionswerkzeug und Winkelschleifer

Diese Werkzeuge tragen das Material durch Schleifen ab. Sie sind schnell, erzeugen aber viel Hitze, Lärm und feinen Staub. Die Schnittkanten sind oft unsauber und müssen nachbearbeitet werden.

Industrielle Verfahren: Stanzen, Wasserstrahl- und Laserschneiden

Das Stanzen ist dem Scheren sehr ähnlich, erfolgt aber mit Matrize und Stempel und ist ideal für die Serienfertigung. Wasserstrahl- und Laserschneiden sind hochpräzise CNC-Verfahren, die absolut verzugs- und gratfreie Schnitte in beliebigen Konturen ermöglichen.

Fazit: Das richtige Werkzeug für die richtige Aufgabe

Wir können die Ausgangsfrage „Kann man Aluminium mit einer Blechschere schneiden?“ mit einem differenzierten Fazit beantworten: Ja, und es ist für dünne Aluminiumbleche bis ca. 1,5 mm Dicke oft sogar die beste, sauberste und kontrollierteste Methode. Die Blechschere ist ein unverzichtbares Werkzeug für filigrane Arbeiten, Kurvenschnitte, Reparaturen und Anpassungen in Bereichen wie dem Karosseriebau, der Lüftungstechnik, dem Modellbau oder dem Kunsthandwerk.

Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der bewussten Auswahl der richtigen Schere für die beabsichtigte Schnittart und in der ehrlichen Anerkennung der physikalischen Grenze der Materialdicke. Wer versucht, mit Gewalt zu dickes Blech zu schneiden, wird scheitern. Wer jedoch mit einer scharfen, hochwertigen und für die Aufgabe geeigneten Schere und der richtigen Technik an dünnes Aluminiumblech herangeht, wird mit präzisen, sauberen Schnitten und einem hohen Maß an handwerklicher Befriedigung belohnt.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Welche Art von Blechschere ist am besten für einen Anfänger geeignet? Für Einsteiger ist eine hebelübersetzte Blechschere (Compound Action) uneingeschränkt zu empfehlen. Der reduzierte Kraftaufwand erleichtert die Führung des Werkzeugs erheblich und ermöglicht ein kontrollierteres und ermüdungsfreieres Arbeiten. Ein Set aus einer links- und einer rechtsschneidenden Schere deckt bereits die meisten Anwendungsfälle für Kurvenschnitte ab. Für rein gerade Schnitte ist ein Modell mit gelbem Griff ideal.

Warum verbiegt sich mein Aluminiumblech an der Kante, wenn ich es schneide? Dieses leichte Aufwellen oder Verbiegen ist ein normaler und unvermeidbarer Nebeneffekt des Scherprozesses. Da die Schneiden das Material verdrängen, bevor es bricht, wird eine gewisse Spannung in die Kante eingebracht. Dieser Effekt lässt sich minimieren, indem man eine sehr scharfe Schere verwendet, die Schneiden nicht bis zur Spitze schließt und das Abfallstück frei wegbiegen lässt. Bei sehr dünnem Blech ist der Effekt stärker ausgeprägt.

Kann ich eine Blechschere selbst schärfen? Das Schärfen einer Blechschere ist prinzipiell möglich, erfordert aber viel Erfahrung und das richtige Werkzeug. Der exakte Schneidwinkel muss präzise eingehalten werden. Ein falscher Winkel kann die Schnittleistung drastisch verschlechtern. Zudem muss oft ein minimaler Spalt zwischen den Schneiden (das sogenannte Lüften) korrekt eingestellt werden. Für hochwertige Scheren ist es in der Regel empfehlenswert, sie von einem professionellen Schleifservice schärfen zu lassen, um ein optimales Ergebnis zu gewährleisten. Ein gut gewartetes Werkzeug ist die Basis für Qualität und Sicherheit. Dieser Grundsatz, der sich aus unserer weitreichenden Praxiserfahrung speist, leitet uns bei jeder Inspektion, bei der wir mit größter Sorgfalt auf die Einhaltung von Qualitäts- und CE-Sicherheitsstandards achten.

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